共享印染厂是“集约”还是“共享”？

　　举例说明：“小明”开了一家印染厂，印染厂投入大、耗水耗电、污染高、人工成本高，“小明”这个公司可谓是惨淡经营。

　　从今年开始，山东省第一个染色共享工厂在泰安投入使用，有了它，“小明”公司的成本将会下降，而且不用再担心高污染的难题。

　　山东康平纳集团有限公司就是山东省内第一个染色共享工厂，这家共享工厂凭借自主研发的筒子纱自动染色成套技术与设备，走在了行业前沿。

　　偌大车间，工人却寥寥无几。筒子纱数字化自动染色成套技术与装备，不仅大幅度提高了纺织染色质量，节省了人力成本，还大大减少了耗能和污染排放。　　

　　高人工、高污染、高能耗，一直是纺织印染行业的沉疴，凭借筒子纱自动染色成套技术与设备，康平纳不仅破解了这一行业难题。虽然优势多多，但这套先进技术和设备推广起来却并不容易。

　　山东康平纳集团有限公司总经理刘琳介绍，如果要投资建设这样一个单体的车间，光整套装备就需要1亿8000万到1亿9000万，一般的工厂根本没有这么大的能力来购买这些设备。　　

　　70万吨印染年产能是否会改变省间格局？

　　企业算小账，政府算大帐。如何通过一种新模式让三方共赢？

　　在财政资金支持下，康平纳作为山东省内第一个染色共享工厂在泰安投入使用，周围的纺织企业能够实现订单式购买，不用再耗时耗能自己印染。高科技纺织印染企业做平台，为传统中小纺织印染企业省下设备投入、省下人工、省电、省水、降低污染，大家合作共赢，这就是共享工厂的奥秘。

　　据了解，纺织服装产业是山东传统支柱产业，印染是纺织服装产业链上承上启下的关键环节。但是，传统的印染技术耗能高、耗水大、污染重，导致山东印染行业多年来无法取得“量”的扩大和“质”的提升，成为制约纺织服装产业由大变强的关键瓶颈。

　　数据显示，山东色纱市场规模约200亿元，但省内色纱产值仅为73亿元左右，产能缺口近三分之二，自我配套能力严重不足。受此影响，目前，山东每年54.4%的纱线、54.7%的坯布，由于无法在省内印染，只能作为低附加值的基础原材料输出省外。但与此形成鲜明对比的，是山东每年要从省外采购大量的面辅料，以满足服装、家纺等终端产业的需求。

　　在山东省纺织服装产业较为集中的淄博、枣庄、潍坊、滨州、聊城、新泰等6个地区，布局建立集约化、标准化的分布式智能绿色印染共享工厂，形成72万吨左右的年印染能力，面向辐射区域内纺织服装企业提供智能化、绿色化的印染加工服务，置换规模小、分布散、技术装备落后、生产方式陈旧的传统印染工厂。

　　山东计划用5年时间，在全省建设1个印染行业云平台和7个分布式印染共享工厂。“

　　从实际运行情况看，相较传统的印染加工模式，新模式印染每吨纱线可节约用工80%、用水70%、用电45%、蒸汽58%，减少污水排放68%，经济效益、社会效益显著。

　　“1+7”区域性共享工厂体系建成后，将形成70万吨的年印染能力，预计年可新增销售收入220亿元，可节水6800万吨、节电80000万度，减排污水6400万吨，带动纺织服装产业增加收入1000亿元以上。

　　来源：纺织机械