中国纺织信息中心/国家纺织产品开发中心曾做过一个调研，调查消费者是否愿意为生态类纺织品多买单。结果显示，在16岁~ 24岁的消费群体和在35岁~ 45岁的消费群体反响是最迫切的，并愿意为此承担高出10%~15%的消费价格。需求已经摆在这里，企业该怎么做？如何应对消费理念的变化？这需要企业不能仅停留在产品原料构成和工艺过程的生态化，更重要的还要立足消费，通过切切实实的产品设计和行业标准、国家标准，让消费者认识和感受到产品的绿色品质，并引导其消费观念和消费行为。

　　 然而，构建绿色标准、绿色设计、绿色生产、绿色管理、绿色营销的“绿色模式”并非一蹴而就。2015年，由中国纺织工业联合会主办，中国纺织信息中心、国家纺织产品开发中心、苏州市吴江区中国东方丝绸市场管委会共同承办，江苏省苏州市吴江区盛泽镇人民政府特别支持的首届“中国生态环保面料设计大赛”活动中，涌现出一批“绿色企业”和绿色环保产品，他们背后经历过哪些困难、有哪些困惑？也许通过这些鲜为人知的故事，我们可以获得一些启示。

　　恒诺纺织：攻克难关造精品 　　

　　 无锡恒诺纺织科技有限公司此次提交参赛的三块面料均获奖，其中，一块名为“再生涤超细四孔网眼”的面料获得最佳生态环保材料应用奖，两块名为“炫彩AB汗布”、“涤短纤汗布”的面料获得优秀奖。 　　

　　 据公司副总经理周鹏介绍，“再生涤超细四孔网眼”面料中的再生涤本身就是一种环保原材料，其是将可乐瓶再回收进行切片之后纺纱得到的，“炫彩AB汗布”、“涤短纤汗布”则使用了原液染色，这种染色方式不仅环保，而且可以减少对水和电的使用。 　　

　　 “再生涤以前的应用范围较窄，常用于制作袜子，现今对再生涤的应用领域更广了，如制造服装。这使得很多譬如成本、素材、后整理的问题都需要解决，为此，我们花了将近三年的时间才攻克这一技术难关。”周鹏告诉记者。 　　

　　 此外，在践行社会责任方面，企业也是坚持不懈。除了投入很大资金进行设备改造、能源制造外，还建立了希望小学，并不定时地去学校考察，以便及时为学生提供生活用品和学习用具，将社会责任落到实处。

　　罗曼罗兰：有机健康生活倡导者 　　

　　 “此次公司参加大赛的面料是‘格子时代’和‘异国时代’，‘格子时代’获得最佳生态环保材料应用奖，‘异国时代’获得优秀奖。”江苏罗曼罗兰集团有限公司产品开发部负责人刘彦楼介绍说，“‘格子时代’面料是由天丝、棉、铜氨纤维三种生态环保材质组成的面料，其开发灵感源自于大自然风景和简约的家居时尚风格。” 　　

　　 然而，这一产品的开发并非一帆风顺。刘彦楼告诉记者，研发生态环保纺织品面临着诸多困难，如自主创新能力不强、新品开发速度慢、随意性强、管理不规范、成本高等。“公司为解决这些问题做了很多工作，如与国内外大学合作培养优秀科研人才；内部员工培训，严格管理体系；制定清晰明确的产品规划和方向，集中生态纺织品中一个领域，充分整合资源，利用技术平台，总结前期失败经验。”刘彦楼说。 　　

　　 新产品的诞生还面临着推广的问题，刘彦楼表示，公司会不定期举办进社区宣讲活动，赠送居民生态产品，让其体验效果。“倡导有机生活健康理念，有机生活体现着人与大自然相和谐的生活方式，它包括人们生活的各个方面。”他说。

　　富源印染：立足需求使产品适销对路 　　

　　 “这次获奖面料的开发其实跟我们的客户有很大联系，当时客户希望我们开发一款既环保又保暖的秋冬面料，用作保暖内衣，于是我们潜心研发，按照OTEX-100A类标准开发出了这款面料，这款产品不仅具有生态环保性能，各项化学指标也达标。”谈到这次获得最佳生态环保材料应用奖的“天然彩棉－斜纹皱”面料，高密市富源印染有限公司总工程师吉海东便滔滔不绝地为记者介绍这款面料的特色。 　　

　　 值得一提的是，这款面料打破了以往保暖内衣面料多平纹的常规设计，从织布角度设计了皱感面料，立体感十足，除了可用作保暖内衣面料，还可做夹克衫、毛衣等。 　　

　　 回忆最初开发面料的时候，吉海东颇为感叹，“开始生产面料的时候，公司采用的是菜单式模式，费时费力，很多员工都不是很理解，但正是这种开发模式使得很多下游客户认识了我们，如今我们已有特定客户，只需与他们对接后有针对性地开发新品即可。” 　　

　　 在吉海东看来，企业必须有社会责任，有良知，“企业在建立之初就考虑了环保这一问题，由于是印染企业，污水排量大，公司领导投资了2000多万元做了污水处理、能源回收，取得了良好成效。”他说。

　　河北宁纺：实现绿色消费挑战还很大 　　

　　 河北宁纺集团有限责任公司开发部工程师颜军峰告诉记者，本次大赛，公司的“有机棉大麻双面斜”面料获得了最佳生态环保产品市场应用奖。 　　

　　 谈及面料特色，颜军峰表示，该款面料使用的原材料都是生态环保纤维，有机棉是一种纯天然无污染的棉花，在农业生产中，以有机肥、生物防治病虫害、自然耕作管理为主，不允许使用化学制品，在生产纺制过程中也要求无污染，具有生态，绿色，环保的特性；麻也是天然纤维，具有与生俱来的抗紫外线性能。值得一提的是，企业已经通过棉纱、坯布、成品的有机棉OE100认证和OTEX瑞士生态100认证。 　　

　　 “公司重视环保，在科技创新方面，公司与知名企业、学校，以及原材料开发方均有合作，一同研发新品。”颜军峰说。“对企业来说，研发生态纺织品，可以帮助企业增加竞争力。为了更好地研发生态纺织品，公司投入了1000多万元改造设备，不过如今的困惑是，大众消费人群对这一产品的接受程度并不高，因此对消费人群进行有效推广刻不容缓。”另外，企业还积极履行社会责任，包括慈善捐款，电厂、污水处理厂改造，教育投入等。

　　鲁丰织染：开发灵感源自于客户需求 　　

　　 鲁丰织染有限公司的“超级生态免烫面料 ”获得了本次大赛的最佳生态环保技术应用奖。据了解，这款面料采用了鲁丰织染自产的通过良好棉花发展协会认证的BCI棉花，运用生态免烫技术加工而成。面料免烫级别达到4级以上，JISL1041方法检测，甲醛含量<20ppm。 　　

　　 谈及该款面料开发灵感，公司总经理张战旗表示，“超级生态免烫面料的开发灵感来源于客户需求。面对日益严峻的生态环境问题，客户对纺织产品环保性能的需求日趋强烈，结合公司近期推出的超级免烫产品，我们研究开发出了超级生态免烫产品，得到客户的一致认可。” 　　

　　 在新品的研发过程中，企业总要碰到一些困难，鲁丰织染也是如此。据了解，在研发生态环保纺织品方面，技术、生产控制，以及成本等方面都为公司带来了困扰。 　　

　　 “针对这些难点，我们主要是通过公司的技术预控、过程监控、结果验证及研发、品管、生产相协同的重点品种生产控制一体机制来解决技术问题。高附加值的产品带来生产成本的相应增加是不可避免的，我们从优选原料、染料、助剂着手，优化产品工艺流程，最大可能地降低成本增加幅度。” 张战旗表示。

　　兰州三毛：为生态产品研发备好硬件 　　

　　 “公司本次获得最佳生态环保技术应用奖的面料是公司今年秋冬季最新开发的ECO WASH全毛产品——蓝色依恋。” 兰州三毛实业股份公司产品设计开发中心主任王立年告诉记者，该产品采用了借助臭氧力量处理的防缩羊毛，可以保持羊毛原有的手感和舒适性。没有使用树脂、氯处理，处理工艺和处理后的羊毛都很环保。并且采用了低温小浴比染色工艺，减少了对环境的污染。 　　

　　 在谈及开发灵感时，王立年表示，这款面料的创作灵感是开发全毛可机洗面料，让消费者摒弃全毛面料服装在生活中只能干洗的观点，让消费者更加方便、更加易打理。 　　

　　 王立年告诉记者，研发出生态环保纺织品虽颇有成就感，但这都要建立在克服诸多研发困难之上，如企业成本增加、改造技术要求高等。“公司在兰州新区搬迁升级改造项目上，在设备升级、技术创新上综合进行了考虑，为今后的生态纺织品的研发提供了硬件保证。”他说。 　　

　　 兰州三毛近年来一直在重视生态环保的发展方向，为保护环境，公司在兰州新区产业园的建设中建成纺织产业费水处理系统，并在生活区和办公区合理使用循环处理后的纺织废水。企业在发展的过程中主动承担了应尽的社会责任。

　　吴江德伊：贴近市场促营销 　　

　　 提起吴江德伊时装面料有限公司，大家就会联想到企业的明星产品——铜氨面料。本次，企业新开发的“低温染色铜氨面料”获得了最佳生态环保产品市场应用奖。 　　

　　 据公司行政经理徐慧介绍，该款面料采用的铜氨纤维、莫代尔纤维均为环保原料，分别占到67%和33%。铜氨面料是从棉花籽中提取的，符合当前环保低碳的大趋势，从产品本身来看，其透气性、悬垂感非常好，品质好且不带静电。染色方面则选择使用了环保的再生低温染色法。“近几年，由于人们环保意识的提高，对再生纤维素纤维的面料更为青睐，公司研发的铜氨面料越来越贴近市场，产品成为吸引客户的法宝。” 徐慧认为。 　　

　　 徐慧表示，公司拥有一条世界先进的麻棉生产线，常年聘有意大利和日本专家指导公司的产品开发和技术管理。新品开发期间，各个工艺均要反复试验，加大了研发投入。不过，值得一提的是，企业领导对新品研发十分重视，其中两位企业领导专门分管研发，以确保生产中若碰到困难，能及时解决。 　　

　　 与此同时，公司还加大资金投入，对设备进行了改造，如烟尘除去装置、车间保温层检测装置等，着力环保，履行企业社会责任。

　　百隆东方：克服万难拓市场 　　

　　 百隆东方股份有限公司此次大赛获得最佳生态环保技术应用奖的是名为“EcoFRESH-循环间条（红）”的面料。公司市场推广部总监麦家良表示，这一面料采用了百隆的EcoFRESH Yarn技术，这是一款集节能环保、灵活调配、快速反应等诸多特点于一身的绿色创新产品，它能从根本上弥补传统色纺纱工艺复杂、交货期长、损耗大及成本高等劣势，且不失时尚个性，重视低碳环保与可持续发展。 　　

　　 麦家良强调，这一技术能够实现纺织印染环节盐和碱的零排放，显著降低对水和燃料的消耗，从而提高工艺的效率并减少资源浪费。同时，此项技术可以将品牌商的交货周期从原有的60天~75天缩短到20天。 　　

　　 与此同时，这一高规格的产品在研发及推广过程中也遇到了不少困难，据麦家良介绍，“产品在制造过程中要从棉花开始把关，不同的工艺有不同原料比例，最后的控制把关流程最为重要，其关系到产品是否可以达到要求。另外，受之前观念的影响，这一技术并不十分吸引布厂和染厂，在这方面，还需要多与他们交流，我们会花较长时间去客户的工厂开会，经过努力，如今已被越来越多的服装品牌和生产厂家所认可。”他说。